Archive for the 'Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность' Category

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 2

Понедельник, мая 6, 2019

Диаметр цилиндров, м м……
Ход поршня, мм………
Рабочий объем цилиндров, л . . . .
Степень сжатия……….
Максимальная мощность, л. с. . . .
Число оборотов коленчатого вала при максимальной мощности . . .
Максимальный крутящий момент, кГм
Число оборотов коленчатого вала при максимальном крутящем моменте, об‘/ мин………….
Охлаждение двигателя…….
Порядок работы цилиндров …..
Материал блока цилиндров …..
Материал и конструкция гильз
Угол развала цилиндров, град . . . Коленчатый вал:
материал ………..
число колен ……….
число опор ………..
номинальный диаметр коренных
шеек…………
номинальный диаметр шатунных
шеек…………
Сухой вес двигателя со сцеплением
и коробкой передач, кг …..
Расход топлива на 1 г, л. с/ч . . . Сорт бензина………..
Жидкостное. Циркуляция жидкости проходит через блок, головки цилиндров, радиатор и осуществляется водяным насосом лопастного типа
1—5—4—2—6—3—7—8 Алюминиевый | Чугун
сплав АЛ-4
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 3

Понедельник, мая 6, 2019

На стенде или тележке конвейера можно работать одно­временно двум рабочим, что уменьшает необходимое количест­во стендов или тележек конвейеров и потребность в производ­ственных площадях.
Раму стенда или тележки конвейера поворачивают вручную или при помощи электродвигателя. Наиболее удобное положе­ние двигателя при разборочно-сборочных работах может быть выбрано рабочим или фиксироваться автоматически, если ра­ма стенда или тележки конвейера поворачивается от электро­двигателя.
На рис. 3 изображен общий вид стенда (тип. I) для разбо­рочно-сборочных работ с поворотом рамы стенда вокруг гори­зонтальной оси, параллельной оси коленчатого вала.


Рис. 3. Стенд (тип I) для разборки
и сборки V-образиых двигателей:
а — вид сбоку; б — вид спереди;
/ — основание стенда; 2 — задние крон­штейны; 3 —червячный редуктор; 4 — кольцо; 5 —рама; б —передние кронштей­ны; 7 — ролики; 8 — двигатель; 9 — крон­штейн крепления двигателя к раме стен-* да; 10 — электродвигатель

Рис. 4. Схема расположения тележек вертикальнсзамкнутого конвейера (вид в плане)
Основание 1, задние кронштейны 2 и передние кронштейны 6 стенда сварены из листового материала. На кронштейнах ук­реплена рама 5, предназначенная для установки двигателя при его разборке или блока цилиндров собираемого двигателя. Рама 5 с одной стороны связана с червячным редуктором 3, при помощи которого поворачивают раму вокруг горизонтальной оси, а с другой стороны, для увеличения жесткости, с кольцом 4, опирающимся на ролики. Этот стенд применен и на горизон­тально-замкнутом конвейере. Расположение тележек этого кон­вейера в плане показано на рис. 4, а вид сбоку на рис. 5.
Тележка конвейера не имеет принципиальных отличий от стенда, изображенного на рис. 3. Перемещаются тележки при помощи горизонтально-замкнутой тяговой цепи. Опираются тележки в задней части на уголок и швеллер, а в передней на рельс, уложенный на полу.
На рис. 6 показан общий вид стенда для разборочно-сбороч­ных работ (тип II*). Раму стенда можно поворачивать вокруг
* Изготовлен на ЗИЛе.
горизонтальной оси, расположенной перпендикулярно оси ко­ленчатого вала. Ось рамы стенда проходит через центр тяжести двигателя.
На основании / и кронштейнах 2 этого стенда, сваренных из труб, укреплены втулки 3. Через отверстия этих втулок прохо­дят цапфы, связанные с рамой 4, предназначенной для уста­новки двигателя. Раму можно фиксировать при помощи стопор­ного пальца / (рис. 7) и отверстий 2 во фланце в необходимом положении.
Для сборки двигателей ЗИЛ-130 применяют также подвес­ной конвейер1 (рис. 8). В этом конвейере на несущих стойках / укреплен кольцевой замкнутый путь 23 служащий для подве­ски траверс 3, соединенных с тяговой цепью 4 конвейера. Здесь же установлена приводная станция 5, состоящая из электродви­гателя и двух редукторов со звездочкой привода тяговой цепи» К каждой паре траверс прикреплена подвеска б, имеющая для более устойчивого положения направляющий ролик 7. На двух
Спроектирован на Днепропетровском авторемонтном заводе.


опорах подвески смонтирована рама 8 для установки двига­теля. Два штифта 9 и запорный штырь обеспечивают надлежа­щее крепление двигателя на раме. Подвеска и рама со всеми устройствами образуют подвесную тележку конвейера.
При установке блока цилиндров двигателя на раму 8 подвес­ной тележки штифты 9 должны войти в" окна рубашки охлаж­дения блока. Окончательно блок закрепляют штырем //.
Раму с установленным на ней двигателем или блоком ци­линдров можно поворачивать при помощи червячного редук­тора 10 вокруг горизонтальной оси, расположенной перпенди­кулярно к оси коленчатого вала двигателя.
Тележка с двигателем с одного поста на другой перемещает­ся при помощи тяговой цепи.
Количество постов (тележек) конвейера и скорость их дви­жения определяются организацией и программой сборочных работ и могут изменяться в широких пределах.
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 4

Вторник, мая 7, 2019

снимают следующие узлы и детали: компрессор, насос гидро­усилителя рулевого управления, фильтр вентиляции кар­тера, масляные фильтры, выпускной и впускной трубопроводы, оси коромысел в сборе с коромыслами и стойками, головки ци­линдров в сборе с клапанами, привод прерывателя-распредели­теля, центробежный датчик оборотов, шкивы коленчатого вала

и водяного насоса, ступицу шкива, водяной насос1, крышку рас­пределительных шестерен, распределительный вал в сборе и штанги толкателей. Затем раму стенда с двигателем повора­чивают на 180°, т. е. маслоприемником вверх,
В этом положении снимают маслоприемник, масляный на­сос, крышку картера сцепления и вилку выключения сцепления. После этого, если разборку ведут на стенде (тип I), раму стенда с двигателем поворачивают в положение, удобное для снятия шатунов в сборе с поршнями левого ряда, а затем в по­ложение для снятия шатунов в сборе с поршнями правого ряда.
Если для разборки использован стенд (тип II), то раму стенда с двигателем поворачивают в такое положение (см. рис. 7), в котором снимают шатуны в сборе с поршнями как
1 При работе на стенде, приведенном на рис. 9, водяной насос сни­мают до установки двигателя на стенд, так как крепление его осуществля­ют при помощи двух штифтов, входящих в окна рубашки охлаждения.
левого, так и правого ряда. Предварительно вынув шатунные вкладыши, крышку шатуна следует поставить на свое место. После снятия шатунов с поршнями раму поворачивают в поло­жение (см. рис. 6) для снятия коленчатого вала в сборе с ма­ховиком, сцеплением, распределительной шестерней и упорными шайбами.
Крышки коренных опор ставят на свои места, так как они не взаимозаменяемы и поэтому не подлежат раскомплектовке. Коленчатый вал в сборе при помощи захвата и электротель­фера подают на пост окончательной разборки.
Последней операцией, выполняемой на стенде, является снятие гильз. Гильзы выпрессовывают при помощи приспособ­ления (рис. 10) или деревянной оправки и молотка.
5. РАЗБОРКА УЗЛОВ НА ДЕТАЛИ
Снятые с двигателя узлы разбирают на детали, моют, де-фектуют и ремонтируют.
Впускной трубопровод разбирают на верстаке. С него сни­мают водяной патрубок, термостат, датчик температуры воды и краник отопителя.
Из крышки распределительных шестерен выпрессовывают передний сальник с отражателем.
Распределительный вал устанавливают в тиски с медными или алюминиевыми подкладками. С распределительного вала двигателей ЗМЗ вывертывают болт, снимают две шайбы, про­тивовес и эксцентрик топливного насоса, а с распределитель­ного вала двигателя ЗИЛ-130 снимают замочное кольцо, опор­ную шайбу, валик и пружину валика привода регулятора, отги­бают шайбу и отвертывают гайку. Затем под прессом или при помощи съемника спрессовывают шестерню, снимают фланец и распорное кольцо.
Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением устанав­ливают в приспособление или крепят в тиски, где выполняют следующие работы:
вывертывают болты крепления кожуха сцепления и снимают сцепление;
расшплинтовывают и отвертывают гайки болтов маховика, снимают маховик и выбивают болты маховика;
выпрессовывают подшипник из гнезда коленчатого вала при помощи съемника (рис. 11);
отвертывают пробки грязеуловителей шатунных шеек колен­чатого вала.
Затем вал переносят на пресс, где спрессовывают шестерню и снимают упорные шайбы коленчатого вала.
Снятое сцепление устанавливают на стенд и разбирают в та­кой последовательности:
отвертывают болты упорных пластин и снимают упорные пластины;

отвертывают регулиро­вочные гайки вилки рыча­га выключения сцепления;
сжав пружины, отвер­тывают болты крепления нажимного диска и снима­ют втулки пластин креп­ления нажимного диска;
разжав пружины, сни­мают кожух, нажимные пружины и изолирующие шайбы;
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 5

Вторник, мая 7, 2019

электродами Э-50А с качественной обмазкой У ОНИ-13/55 или электродами ОЗЧ-I, представляющими собой медный стержень М-2 или М-3 (ГОСТ 859—41) с обмазкой, состоящей из 27% мрамора, 6% титана, 2,5% ферромарганца, 5% ферросилиция, 7,5% плавикового шпата, 4,5% кварцевого песка и 50% желез­ного порошка, содержащего неметаллических примесей не бо­лее 4%. Сварку ведут по­
стоянным током при об-

Режимы сварки в зависимости от толщины стенки детали
ратной полярности.
Вместо электрода

Толщина стенки, мм
Диаметр электрода, мм
Сила сварочного тока, а
медно-желез-ный электрод
электрод ОЗЧ-1
До 5 5—7 7—10
2,5 3,0 5,3 3,5—4
70—75 75—85 85—100 85—120
95—105 95—130
ОЗЧ-1 можно использо­вать стержень из меди М-2, обернутый белой же­стью с меловой обмазкой (медно-железный элек­трод), а также биметал­лическими электродами или электродами из мо-нель-металла. Режимы
сварки следует выбирать в зависимости от толщины стенки и выбранного электрода (табл. 2).
При длине трещины более 60—80 мм для уравновешивания возникающих деформаций, вследствие действия внутренних на­пряжений, ее заваривают обратно-ступенчатым способом

Рис. 15. Сварочный шов, наложенный обратно-ступенчатым
(рис. 15) вразброс участками 15—30 мм. После наложения каж­дого участка необходимо дать время на охлаждение места свар­ки до 40—50°С, а затем заварить следующий участок с по­следующим охлаждением и т. д. в порядке, указанном на ри­сунке.
После окончания заварки место сварки следует засыпать сухим песком или накрыть нагретым листовым асбестом для медленного охлаждения, чтобы предотвратить отбел и образо­вание трещин.
При ремонте блоков цилиндров двигателей ЗИЛ-130 можно применять способ отжигающих валиков. При этом трещина предварительной подготовке (разделке, засверливанию по кон­цам) не подвергается. Перед заваркой поверхность детали,
прилежащую к трещине, тщательно очищают от грязи и ржав­чины до металлического блеска крупнозернистым шлифоваль­ным кругом или стальной щеткой.
Затем, с одного конца на расстоянии 10—12 мм наплавляют участок треугольной формы рядом валиков, расположенных перпендикулярно направлению трещины (рис. 16). После ох­лаждения участка на него накладывают второй слой отжигаю­щих валиков. Таким же образом заваривают второй конец трещи-
А-А &-Б

(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 8

Четверг, мая 9, 2019

ром 3 мм, длиной до 8—12 мм. Штифт необходимо зачистить заподлицо.
Допускается постановка резьбовых ввертышей на клее БФ-2, эпоксидной пасте ЭД-5, ЭД-6 без наполнителя и на сурике.
Отверстия в резьбовых пробках под нормальную резьбу свер­лят по кондуктору или по разметке. Смещение резьбовых от­верстий от нормального положения должно быть не более 0,15 мм.
Наиболее удобно зенкеровать резьбовые отверстия и наре­зать резьбу при ремонте блоков цилиндров не на вертикально-сверлильных станках, а на радиально-сверлильных или с при­менением двурукавных шарнирных головок. Для этого часто используют радиально-сверлильный станок модели 2А53.
При нарезании ремонтной резьбы в блоке необходимо предус­мотреть постановку ступенчатых шпилек или болтов или уве­личить диаметры отверстий в сопрягаемых деталях. Кониче­ские резьбовые отверстия восстанавливают подрезкой торца резьбового отверстия и углубления резьбы.
Восстановление отверстий под толкатели. Изношенные отверстия в блоке цилиндров двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 под толкатели развертывают под один из ремонтных размеров или зенкеруют под втулку, отверстие в которой затем также подлежит развертыванию. Работу рекомендуется вы­полнять на радиально-сверлильном станке. Для этого блок ци­линдров устанавливают на поворотный стол. Отверстия зен­керуют до размера 29,8 мм, затем развертывают до размера 30+°.озз ММш jg отверстие запрессовывают втулки с натягом 0,015—0,058 мм для ЗИЛ-130 и 0,020—0,062 мм для ЗМЗ. В ка­честве материала втулок используют чугун СЧ18-32 и алюми­ниевый сплав АЛ-4.
Номинальный и ремонтные размеры отверстий под толкатели и соответствующие размеры толкателей, одинаковые для обоих двигателей, приведены в табл. 6.
Номинальные и ремонтные размеры отверстий под толкатели и размеры толкателей
Наименование размера
Уменьшение (—) или увеличение (4-) стержня и отверстия,
Диаметр стержня толкателя, мм
Диаметр отверстия под толкатель, мм
Номинальный
1- й ремонтный
2- й »
3- й »
4- й »
—0,10 —0,20 +0,10 +0,15
24,992—24,978 24,892—24,878 24,792—24,778 25,092—25,078 25,142—25,173
25,000—25,023
24,900—24,923*
24,800—24,823*
25,100—25,123
25,200—25,223
* В этом случае в блок необходимо запрессовывать втулки. 3—6876 33
3-й и 4-й ремонтные размеры отверстий предусматривают постановку увеличенных по диаметру толкателей. Для этой це­ли последние из уже бывших в эксплуатации подвергают вос­становлению путем хромирования или осталивания с последу­ющим шлифованием.
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 9

Четверг, мая 9, 2019

Рис. 18. Приспособление для одновременной расточки отверстий в блоке
цилиндров ЗИЛ-130
ность их общей оси относительно оси постелей крайних корен­ных подшипников должна быть не более 0,06 мм, чистота об­работанных поверхностей должна быть не ниже v7.
Расточку или развертывание втулок ведут до номинального или ремонтного размеров (см. табл. 7).
При износе отверстий в блоке под втулки распределительно­го вала их растачивают под увеличенные по наружному диамет­ру втулки, если указанный дефект нельзя устранить подбором. При этом установочной базой служит плоскость разъема блока со стороны нижнего картера и технологические отверстия в ней.
Ремонт постелей коренных подшипников коленчатого вала. Основными дефектами постелей корен­ных подшипников коленчатого вала является их износ, повреж­дение торцов крышек, деформация блока. Размер отверстий под вкладыши коренных подшипников не должен превышать 79,53 мм для двигателей ЗИЛ-130 и 74,53 мм для двигателей ЗМЗ-53, а величина несоосности 0,05 мм.
При наличии одного из указанных дефектов постели корен­ных подшипников коленчатого вала ремонтируют следующим образом.

Торцы крышек коренных подшипников фрезеруют или шли­фуют на глубину 0,25—0,30 мм. При этом неплоскостность до­пускается не более 0,03 мм, а чистота поверхности должна со­ответствовать v 6.
Отверстия под вкладыши коренных подшипников коленча­того вала следует растачивать на горизонтально-расточном станке одновременно с окончательным растачиванием втулок распределительного вала при помощи приспособления. После установки борштанг с выставленными на размер 79,500— 79,512 мм (ЗИЛ-130) и 74,500—74,512 мм (ЗМЗ-53) резцами не­обходимо установить крышки коренных подшипников, закрепив их болтами. Момент затяжки болтов соответственно составляет 11—3 кГм (ЗИЛ-130) и 12—14 кГм (ЗМЗ-53).
После растачивания постелей у блоков цилиндров двигате­лей ЗИЛ-130 необходимо расточить с двух сторон гнезда перед­него коренного подшипника под шайбу упорного подшипника до диаметра 98,12—98,35 мм на глубину 1,9—2,1 мм.
Ремонт посадочных мест под гильзы цилинд­р о в. Посадочные места в блоках цилиндров двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 в процессе эксплуатации изменяют свои раз­меры и геометрическую форму. Этот дефект устраняют растачи­ванием или развертыванием посадочных мест до ремонтного размера согласно данным табл. 8.
Номинальные и ремонтные размеры отверстий в блоке под гильзу, мм
Наименование размера
ЗМЗ-53
ЗИЛ-130
нижний пояс
допусти­мый без ремонта
верхний пояс
допусти­мый без ремонта
нижний пояс
допусти­мый без ремонта
Номинальный . .
100,00 100,04
125,00 125,04
122,00 122,04
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 10

Четверг, мая 9, 2019

ления посадочных поверхностей их предварительно шлифуют, затем наносят электролитическим путем слой железа, после че­го окончательно шлифуют посадочные пояски под номинальные или ремонтные размеры.
Предварительное шлифование посадочных поясков рекомен­дуется проводить на оправке, изображенной на рис. 20. Гильзы на оправке зажимают при помощи жидкой пластмассы, что
обеспечивает точность центрирования в пределах 0,01 мм. Оп­равку на определенный размер настраивают при помощи уста­новочного кольца /. Для настройки кольцо надевают на упру­гую втулку оправки и гайкой 2 сжимают пластмассу, при этом посадочная поверхность втулки в ее тонком месте деформиру­ется, диаметр увеличивается и плотно охватывает установочное кольцо изнутри с усилием, достаточным для предотвращения

Рис. 20. Оправка для шлифования поясков гильзы цилиндров
шлифуемой гильзы от проворачивания, но не вызывающим де­формации гильзы. Положение гайки при необходимом усилии зажатия фиксируется ограничительными винтами 3, которые не позволяют при установке шлифуемой гильзы разжать упругую втулку более допускаемого и вызвать деформацию гильзы.
Посадочные диаметры поясков гильзы при предварительном шлифовании должны выдерживаться в пределах: для двигате­лей ЗМЗ-53 — нижний поясок 95,85—95,80 мм; для двигателей ЗИЛ-130 — нижний поясок 121,85—121,80 мм, верхний поясок 124,85—124,80 мм. Чистота шлифованной поверхности должна быть не ниже V7. Отклонение от цилиндричности должно быть в пределах допуска на шлифование.
Перед нанесением электролитического покрытия гильзы, ее очищают от грязи и масла (кипятят в 10-процентном растворе каустической соды в течение 10—20 мин), защищают посадоч­ные пояски наждачной бумагой и монтируют на подвесное при­способление.
Изоляционный слой наносят путем трехкратного погружения гильз с промежуточной сушкой каждого слоя. Изоляцию сушат на воздухе в течение двух часов: 1 слой—30 мин, 2 слой—30 мин и 3 сл-ой — 60 мин. Изоляцию изготовляют из отходов ки­нопленки. Для этого кинопленку обрабатывают 5-процентным раствором едкого натрия при температуре 20—30°С и затем тщательно промывают в проточной воде. Промытую пленку ра­створяют в ацетоне до получения сиропообразной массы.
К полученной массе добавляют двойное—тройное количество нитрокраски.
С поверхностей, подлежащих осталиванию, нанесенный слой изоляции легко снимается ножом при неполном ее высы­хании через 20—30 мин сушки после нанесения третьего слоя.
После снятия изоляционного слоя эти места обезжиривают венской известью, промывают в проточной воде, добиваясь пол­ной смачиваемости поверхности. Затем производят анодное травление. Для этого завешивают гильзу в качестве анода в ванну, содержащую 30-процентный раствор серной кислоты и 20—30 г/л сернокислого железа. В этой ванне выдерживают де­таль в течение 2—5 мин при плотности тока 10—40 а/дм2 и на­пряжении 12 в. Правильно обработанная на аноде поверхность, подлежащая осталиванию, должна иметь характерный мато­вый, тускло-серебристый цвет. Наличие пленок либо пятен и следов травильного шлама не допускается. После травления гильзу промывают в проточной воде до полного удаления остат­ков кислоты.
Подготовленную гильзу завешивают в ванну для осталива-ния, куда опускают катодную штангу и включают ток.
Состав ванны; хлористое железо 200 — 220 г/л, хлористый натрий 80—120 г/л и соляная кислота 0,6—0,8 г/л. Температура ванны 60—80°С, плотность тока 20 — 25 а/дм2, напряжение 12 в. Время выдержки зависит от толщины наращиваемого слоя. При указанных условиях осталивания для увеличения диаметра на каждые 0,2 мм требуется 25 мин. Если гильзу вос­станавливают до номинального размера, время выдержки в электролите равняется одному часу. При восстановлении гильзы до ремонтного размера время выдержки в электролите увеличивается до 1 ч 30 мин.
После осталивания выключают ток, гильзы вынимают из ванны с подвеской, промывают в горячей воде, нейтрализуют в 10-процентном растворе каустической соды, снова промывают в горячей воде, просушивают сжатым воздухом и демонтируют с подвески. Затем удаляют изоляционный слой путем погруже­ния гильзы в ацетон. И, наконец, гильзу снова промывают в го­рячей воде и просушивают сжатым воздухом.
Окончательное шлифование посадочных поясков гильзы с нанесенным слоем железа производят на той же оправке (рис. 20) на круглошлифовальном станке типа ЗА15 шлифовальным кругом ЭК16-25 СМ-1, СМ-2 (ГОСТ 3647—59). Размеры поса­дочных поясков номинального или ремонтного должны быть выдержаны в пределах допусков (см. табл. 8). Чистота поверх­ности должна быть не ниже V 7. Отклонение от цилиндрично-сти должно быть в пределах допуска на размер. Отложения железа на острых кромках гильзы зачищают и закругляют ра­диусом не менее 0,2 мм.
Изношенные поверхности зеркала гильз растачивают и хо­нингуют под ремонтные размеры, приведенные в табл. 10.
Таблица 10
Номинальные и ремонтные размеры гильз (по зеркалу), мм
Наименование размеров
ЗМЗ-53
Увели­чение размера
Индекс группы
Размеры отверстий
Индекс группы
Размеры отверстий
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 11

Четверг, мая 9, 2019

100,51—100,50
2-й » . .
93,012—93,000
101,06—101,05
93,024—93,012
101,05—101,04
93,036-93,024
101,04—101,03
93,048—93,036
101,03-101,02
93,060—93,048
101,02—101,01
101,01—101,00
3-й » . .
93,512—93,5С0
101,56—101,55
93,524—93,512
101,55-101,54
93,536—93,524
101,54—101,53
93,548—93,536
101,53—101,52
93,560—93,548
101,52—101,51
101,51—101,50
Растачивать рекомендуется на вертикально-расточном стан­ке типа 2В697 резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава ВК6, при подаче 0,08 мм/об и скорости резания 80— 100 м/мин. Для устранения деформаций гильзы при ее установ­ке рекомендуется применять приспособление, изображенное на рис. 21. Гильзы двигателей ЗМЗ-53 по посадочному диаметру устанавливают в упругую втулку / и опорным торцом упирают на торец упругой втулки. Гильзу зажимают тремя выдвижными штырями 2, расположенными в подвижном стакане 3. Подвиж­ной стакан шарнирно связан с тягами 4, последние же через пару рычагов и тяг, также шарнирно связанных с рычагами, по­лучают движение от коромысла 5. Коромысло, шарнирно закреп­ленное на штоке гидравлического цилиндра, может перемещать­ся вверх и вниз на 5 мм. Упругая втулка с гидропластным поджимом не является зажимным устройством и служит только для центрирования гильзы. В случае износа посадочного диа­метра упругой втулки выше допустимого гидропласт поджима-
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 12

Суббота, мая 11, 2019

каторов. По окончании контроля салазки с индикаторами отво­дят в крайнее заднее положение и оправку с гильзой снимают с приспособления.
Головка цилиндров
Головки цилиндров обоих двигателей изготовлены из алюми­ниевого сплава АЛ-4. Положение головки относительно блока фиксируется при помощи двух фиксаторов, запрессованных в блок цилиндров. На каждой головке цилиндров расположены впускные и выпускные клапаны для своего ряда цилиндров.
Головки цилиндров двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 восста­навливают при наличии:
трещин, обломов и пробоин;
коробления поверхности прилегания головки к блоку цилинд­ров более 0,2 мм;
износа отверстий в направляющих втулках клапанов до диа­метра более 11,05 мм для двигателей ЗИЛ-130 и 9,05 мм для двигателей ЗМЗ-53;
выработок, рисок и раковин на седлах впускных и выпуск­ных клапанов;
ослабления посадки седел впускных и выпускных клапанов; износа торцовых поверхностей под свечи и гаек крепления головок цилиндров;
износа отверстий под направляющие втулки, клапанов до размеров более 19,05 мм (ЗИЛ-130) и 17,05 или 17,30 мм1 (ЗМЗ-53);
износа резьб или срыве более двух ниток резьбы в отвер­стиях;
износа резьб на шпильках головок цилиндров; износа резьбы или срыве более одной нитки резьбы под свечи.
Головки подлежат выбраковке:
при наличии сквозных трещин или пробоин любого харак­тера, захватывающих поверхности камер сгорания или трещин, выходящих в отверстия под свечи;
при уменьшении глубины камеры сгорания по высоте более чем на 1 мм.
Трещины головок цилиндров устраняют теми же способами, что и при ремонте блоков цилиндров двигателей ЗМЗ, которые изготовляют также из алюминиевого сплава АЛ-4. Целесообраз­но перед сваркой нагревать головку в печи- до температуры 200—300°С, что способствует значительному повышению каче-
1 По чертежам завода-изготовителя допускается изготовление отверс­тий под втулки направляющих клапанов номинальных размеров 17 и 17,25 мм.
ства сварного шва и уменьшает возможность возникновения сварочных трещин.
Как показали наблюдения, проведенные в ХАДИ, интенсив­ному коррозионному разрушению (особенно при применении жесткой воды) подвергаются отверстия рубашки охлаждения головки цилиндров. Этот дефект устраняют при помощи сварки. С дефектного места тщательно удаляют следы коррозии, а за­тем наплавляют отверстия.

Рис. 23. Контроль плоскостности привалочных поверхностей головки блока цилиндров линейкой и щупом
После наплавки, а также при короблении плоскости приле­гания головки к блоку цилиндров, эту плоскость необходимо фрезеровать «как чисто».
После этого проверяют неплоскостность поверхностей при­легания головки к блоку цилиндров и поверхностей под флан­цы выпускного трубопровода при помощи линейки и щупа (рис. 23) или приспособлением (рис. 24), направляющую линей­ку 1 которого устанавливают на проверяемую плоскость, а пол­зунок 2 с установленным на нем индикатором перемещают вдоль линейки. По отклонению стрелки индикатора можно су­дить об отклонении от плоскостности головки цилиндров.
После обработки плоскости разъема рассверливают наплав­ленные отверстия рубашки охлаждения по кондуктору. На го­ловке цилиндров кондуктор фиксируют при помощи двух штиф тов, входящих в отверстия под установочные штифты блока.
Расстояния между отверстиями кондукторных втулок соот­ветствуют расстояниям между отверстиями под шпильки или болты головок цилиндров двигателей ЗМЗ.
Весьма частым дефектом головок является износ и смятие резьб в отверстиях под свечи.
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 13

Суббота, мая 11, 2019

17,000^17,039
19,000—19,033
17,250—17,289
Размер отверстия во втулке:
номинальный……….
2-й » ………
8,850—8,862
10,700^10,727
Наружный посадочный размер втулки;
проверке концентричности оправку / приспособления вводят в отверстие направляющей втулки клапанов и закрепляют гай­кой 2. При этом измерительный наконечник 3 муфты ложится на поверхность посадочного конуса седла. Поворачивая муфту 4 и наблюдая показания индикатора, судят о концентричности расположения оси отверстия втулки и поверхности седла клапа­на. Оправка / приспособления сменная, ее диаметры соответ­ствуют номинальному и ремонтным размерам отверстий направ­ляющих втулок клапанов. Муфта 4 также сменная.
Размеры муфт увязаны с диаметрами посадочных конусов седел.
Детали клапанного механизма
На рис. 28 показаны выпускные и впускные клапаны двига­телей. Изготовляют клапаны из жаростойкой стали. Стержни клапанов хромируют. В выпускных клапанах посадочный конус наплавлен жаростойким сплавом. В верхней части выпускные клапаны имеют полость, заполненную натриевым охладителем.
В изношенных клапанах стержни восстанавливают до уве­личенных ремонтных размеров хромированием, а до уменьшен­ных—шлифованием; посадочные конуса—шлифованием и по­следующей притиркой к седлам.
Номинальные и ремонтные размеры стержней клапанов при­ведены в табл. 12.
Отклонение стержня клапана от прямолинейности допуска­ется не свыше 0,02 мм на всей длине стержня. Биение рабочей поверхности посадочного конуса относительно стержня при базировании клапана по цилиндрической поверхности и торцу стержня не должно превышать 0,03 мм.
Прямолинейность стержня и биение посадочного конуса про­веряют на приспособлении (рис. 29).

Рис. 28. Клапаны двигателей: а —ЗИЛ-130; б —ЗМЗ-53;
/ — впускной клапан; 2 — выпускной клапан
Таблица 12
Номинальные и ремонтные размеры стержней клапанов, мм
ЗМЗ-БЗ
ЗИЛ-130
Наименование размера
предельные при изготовлении
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 14

Суббота, мая 11, 2019

На рис. 30 изображены детали клапанного механизма. Ука­заны основные габаритные размеры деталей. Размеры, не сов­падающие для двигателей ЗМЗ-53 и ЗИЛ-130, показаны раз­дельно, при этом в скобках указаны размеры для ЗИЛ-130.

Рис. 29. Приспособление для проверки прямолинейности стержня и биения посадочного конуса клапана;
/ — штанга; 2 — измерительная головка; 3 — клапан
Оси коромысел в обоих двигателях пустотелые и изготовле­ны из стали 45.
Через внутреннюю полость оси коромысла подводится масло для смазки коромысел клапанов. Ось коромысел имеет большое количество обработанных поверхностей сверлением, фрезеро­ванием, расточкой, шлифованием. Наружная поверхность оси закалена с нагревом токами высокой частоты на глубину 1—2,5 мм. Оси, изношенные по наружной цилиндрической по­верхности, восстанавливают до номинального размера хромиро­ванием и до ремонтных размеров перешлифовкой. Номиналь­ный и ремонтные размеры оси коромысел приведены в табл. 13. Овальность и конусообразность оси коромысел не должна пре­вышать 0,01 мм, непрямолинейность не более 0,05 мм на длине 200 мм (по данным ЗМЗ-53). Чистота посадочных поверхностей не ниже V 8.
Коромысла клапанов изготовлены из стали 45Л (ГОСТ 977—53) точным литьем. Опорная шаровая поверхность зака­лена с нагревом токами высокой частоты (т. в. ч.) у коромысел ЗМЗ-53 на глубину 5 — 6,3 мм, у коромысел ЗИЛ-130 на глуби-

ну 2 мм не менее. Радиус кривизны опорной поверхности у ко­ромысел обоих двигателей 10 мм. В отверстия коромысел дви­гателей ЗМЗ-53 запрессованы бронзовые втулки с натягом 0,145—0,220 мм, которые после запрессовки тонко расточены.
В коромыслах клапанов изнашиваются рабочие поверхности втулки и опорная поверхность носка коромысла. Изношенные втулки заменяют новыми и растачивают до номинального раз­мера. Можно также растачивать втулку до ремонтных разме-
Номинальные и ремонтные размеры осей коромысел, м м
Наименование размера
ЗМЗ-53
ЗИЛ-130
предельные при изготовлении
допусти­мые без ремонта
предельные при изготовлении
допусти­мые без ремонта
Номинальный…..
22,00—21,986
22,00—21,979
1-й ремонтный…..
21,80—21,786
21,80—21,779
2-й » …..
21,60—21,586
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 15

Суббота, мая 11, 2019

Таблица 16 Размеры толкателей двигателей ЗМЗ-53 и ЗИЛ-130, мм
Наименование размера
Предельные при изготовлении
Допустимые без ремонта
24,978—24,992
24,970
25,078—25,072
25,070
2-й » ………..
25,178—25,192
25,170
Должны быть в пределах: нецилиндричность поверхности толкателя до 0,007 мм; износ сферической поверхности до 0,1 мм; зазоры между отверстиями в блоке под толкатели и стержнями толкателей 0,008—0,045 мм.
Штанги толкателей пустотелые, изготовленные из дюралю­миния. По концам штанги в отверстия запрессованы стальные
сферические наконечники, закаленные до твердости HRC 58—60.
Пружины клапанов для двигателей ЗМЗ навивают из сталь­ной проволоки 5ХФА, имеющей диаметр 4,8 мм, а для двигате­лей ЗИЛ-130 из стальной проволоки С65А диаметром 5 мм. Пружины должны удовлетворять условиям, приведенным в табл. 17.
Таблица 17
Основные размеры клапанных пружин, м м
Наименование размера
ЗИЛ-130
под нагрузкой 28—32 кг……….
при соприкосновении витков ……..
Высоту и упругость пружин проверяют на приборе, изобра­женном на рис. 31. Высоту пружины измеряют линейкой, ук­репленной на рейке / справа, упругость — динамомет­ром 2.
В процессе работы пружины теряют упругость, которую вос­станавливают отжигом, растяжкой с последующей закалкой, от­пуском и дробеструйным наклепом.
Для повышения долговечности поверхности посадочного ко­нуса выпускной клапан двигателя ЗИЛ-130 имеет механизм принудительного поворота клапана (рис. 32).
При закрытом клапане (рис. 32, б) сила сжатия клапанной пружины 5 через опорную шайбу 3 передается на наружную кромку дисковой пружины 6, которая своей внутренней кром­кой опирается на заплечник корпуса /. Во время открытия кла­пана (рис. 32, а), под действием сжимающейся клапанной пружины, коническая дисковая пружина 6 начинает распрям­ляться и поворачиваться вокруг шариков, нажимая на них. Ша­рики, перекатываясь по наклонной поверхности углублений кор­пуса /, поворачивают вокруг оси коническую дисковую пружину 6 и опорную шайбу 3, а вместе с ними клапанную пружину и клапан. При повреждении механизма вращения его следует заменить исправным, так как детали механизма ремонту не поддаются.
В двигателях ЗМЗ-53 вращение клапанов осуществляется более просто, без механизма для вращения клапана. Для этой цели верхний конец клапанной пружины опирается через тарел­ку, втулку и два сухаря на выточку клапана. Втулка позволяет
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 16

Воскресенье, мая 12, 2019

Таблица 18
Номинальные и ремонтные размеры поршней и маркировка группы поршня, м м
Наименование размера
Увели­чение разме­ра
ЗМЗ-53
ЗИЛ-130
груп­па
размер юбки
груп­па
размер юбки
Номинальный . .
92,000—91.988
100,02—100,01
91,988—91,976
100,01—100,00
91,976—91,964
100.00— 99,99
91,964—91,952
99,99— 99,98
91,952—91.940
99,98— 99,97
99,97— 99,96
1-й ремонтный . .
92,500—92.488
100.52—100,51
92,488—92,476
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 17

Воскресенье, мая 12, 2019

93,464—93,452
101,49—101,48
93,452—93,440
101.48—101,47
101,47—101,46
Таблица 19 Размеры отверстий в поршне под поршневой палец
№ группы
Поршни двигателей
Наименование
Размеры отвер-
(номинальный раз-
стий, м м
мер 25 мм)
Цвет маркировки
Размеры отвер-
(номинальный раз-
стий, мм
мер 28 мм)
Цвет маркировки
Таблица 20
Размеры поршневых пальцев, м м
№ группы
Поршневой палец
Наименование
(номинальный раз­мер 25 мм)
Диаметр пальца, мм
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 18

Понедельник, мая 13, 2019

В замке
В канавках поршня
Верхние компрессионные
Нижние компрессионные
Маслосъемное чугунное
Маслосъемное стальное

Номинальные и ремонтные размеры поршневых колец должны соответст­вовать номинальным и ремонтным раз­мерам гильз. Поршневые кольца не сортируют на размерные группы.
На рис. 36 изображены шатуны в сборе для обоих двигателей. Оба ша­туна стальные, кованые, двутаврового сечения. Нижнюю головку шатуна об­рабатывают на заводе-изготовителе в сборе с крышкой. Поэтому при ре­монте шатун и крышку нельзя рас-комплектовывать.
Наиболее частыми дефектами ша­тунов являются:
изгибы и скручивание стержня;
забоины или местная выработка на плоскостях прилегания головок шатун­ных болтов и гаек;
износ нижней головки шатуна и крышки по ширине;
забоины или риски на рабочих по­верхностях нижней головки;
износ отверстия верхней головки шатуна;
деформация и износ отверстия ниж­ней головки шатуна.
Рис. 35. Проверка ради­ального и бокового зазо­ров, устанавливаемых поршневых колец


Рис. 36. Шатуны двигателей: а — ЗМЗ-53; б— ЗИЛ-130
Отклонения этих параметров для новых и отремонтирован­ных шатунов, как показали исследования, должны быть оди­наковы как для новых, так и для отремонтированных шатунов, за исключением параллельности и перекоса осей. Величины допускаемых отклонений приведены в табл. 22.
Трещины на шатуне и крышке любого характера и располо­жения недопустимы.
Забоины или местную выработку мест под головки шатун­ных болтов и гаек устраняют зачисткой личным напильником.
В случае износа торцов нижней головки и крышки (умень­шение по ширине до размера менее 28,90 мм для ЗИЛ-130 и 25,90 мм для ЗМЗ-53) их хромируют.
После тщательной подготовки места, подлежащего хромиро­ванию (промывка в бензине, горячей и холодной воде, обезжи­ривание венской известью и т. д.) изолируют места, не подлежа­щие хромированию. С этой целью шатун вместе с установлен­ной крышкой нижней головки погружают в ванну с цапон­лаком (раствор целлулоида в ацетоне). Затем тампоном, смочен­ным в ацетоне, протирают торцы, подлежащие наращиванию, и удаляют таким образом часть изоляции.
Для получения высокого качества сцепления хромового по­крытия с основным металлом необходимо осуществить также
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 19

Понедельник, мая 13, 2019

должна соответствовать V 7. Торцы нижней головки должны быть перпендикулярны оси отверстия с точностью 0,05 мм.
В случае искажения геометрической формы отверстия ниж­ней головки шатунов или износа до размеров более 69,53 мм (ЗИЛ-130) и 63,53 мм (ЗМЗ-53) растачивают отверстия с пред­варительным фрезерованием или шлифованием плоскостей разъема.
Плоскости разъема шлифуют в приспособлениях различных конструкций, позволяющих с одной установки обрабатывать весь комплект шатунов либо обрабатывать шатуны и крышки раздельно. При этом полудиаметр окружности отверстия ниж­ней головки шатуна, измеренный в плоскости оси шатуна, дол­жен быть не менее 34,4+°л мм для ЗИЛ-130 и 31,4+0’1 мм для ЗМЗ-53. Чистота обработанной поверхности должна соответст­вовать 7. Поверхность разъема должна лежать в одной плос­кости с точностью 0,01 мм.
Затем шатуны собирают с крышками (момент затяжки ша­тунных болтов 10—11,5 кГм) и устанавливают в приспособле­ние для растачивания нижней головки.
Отверстия в нижней головке шатуна растачивают до раз­меров, соответствующих рабочим чертежам заводов-изготови­телей: 69,50 +0>012 мм — ЗИЛ-130 и 63,50+°’012 мм ЗМЗ-53. На рис. 37 показана конструкция одного из приспособлений для растачивания отверстий в нижних головках шатунов на стан­ках типа 2710 и 2711. Шатун устанавливают отверстием верх­ней головки на одну из оправок /—4 в зависимости от раз­мера межцентрового расстояния отверстий шатуна (номиналь­ного или ремонтных). Отверстие нижней головки центрируют при помощи оправок, а крепят прижимными планками.
Расточенное отверстие доводят хонингованием. Припуск на хонингование 0,05—0,07 мм. Чистота поверхности после хо­нингования должна быть не ниже v8, нецилиндричность отвер­стия — не более 0,008 мм, оси отверстий нижней и верхней го­ловок шатуна должны быть параллельны. Допускаемое откло­нение от параллельности должно быть не более 0,04 мм на длине 100 мм, отклонение от положения их в одной плоскос­ти— не более 0,05 мм на длине 100 мм и расстояние между осями верхней и нижней головки в пределах, приведенных в табл. 23.
Указанный способ ремонта предусматривает предваритель­ное восстановление отверстия в верхней головке шатуна, так как при расточке нижней головки она базируется по этой по­верхности.
Для этой цели перепрессовывают втулку в верхней головке с обеспечением натяга 0,140—0,193 мм, а затем — проглажи­вают прошивкой, сверлят масляное отверстие во втулке и раз­вертывают отверстие верхней головки. Окончательная обра­ботка — алмазная расточка втулки в верхней головке, которую

Таблица 23
Номинальные и ремонтные межосевые расстояния для шатунов
Межосевое расстояние для шатунов, мм
после ремонта
Двигатель
нальное
ЗМЗ-53 и ЗМЗ-66………
можно обрабатывать одновременно с отверстием в нижней го­ловке на приспособлении, что по сравнению с раздельной об­работкой повышает точность. Двушпиндельное приспособление конструкции ГОСАВТОДОРНИИ позволяет растачивать на ре­жимах алмазного точения. Рекомендуемые числа оборотов при расточке верхней головки 1880 об/мин, нижней — 720 об/мин. Целесообразно при этом применять резцы с пластинками из твердого сплава, доведенными алмазными кругами, что позво­ляет получить более чистую поверхность после обра­ботки.
Коленчатый вал
Коленчатый вал двигателя ЗМЗ-53 отлит из высокопроч­ного чугуна, а двигателя ЗИЛ-130 кованый стальной. Корен­ные и шатунные шейки коленчатого вала ЗИЛ-130 закалены т. в. ч. на глубину 3,0—6,5 мм и имеют твердость HRC 52—60. Валы обоих двигателей (рис. 38) пятиопорные с каналами для смазки. В шатунных шейках обоих валов предусмотрены полос­ти. Поступающее в них масло центрифугируется и очищенное поступает в шатунные подшипники.
В процессе эксплуатации и при разборке двигателей в ко­ленчатых валах возникают следующие дефекты:
скопление продуктов износа и нагара в масляных полостях шатунных шеек;
повреждение резьбы в отверстиях масляных полостей и в от­верстии под храповик;
прогиб коленчатого вала;
износ отверстия под шариковый подшипник, направляющий конец ведущего вала коробки передач;
износ или повреждение отверстий под болты крепления ма­ховика;
повреждение фасок, центрирующих коренные шейки колен­чатого вала;
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 20

Вторник, мая 14, 2019

М24х1,5 кл. 2 М30Х2 к л. 3
М33х1,5 кл. 2 М30х1»5 кл. 3
щем патроне, а первую коренную шейку — в люнете. После нарезания резьбы ремонтного размера под храповик исправ­ляют фаску, центрирующую коленчатый вал под углом 60°. Длина фаски должна находиться в пределах 4—6 мм.
При прогибе свыше 0,05 мм вал правят на прессе, устанав­ливая его на крайние коренные шейки. При приложении силы прогиб вала в пределах упругих деформаций не должен пре­вышать 5 мм.
При износе отверстия под шариковый подшипник в колен­чатом валу двигателя до размера свыше 45 мм (ЗМЗ-53) и 52 мм (ЗИЛ-130) его восстанавливают до номинальных разме­ров расточкой на токарном станке, запрессовкой ремонтной втулки и последующей ее расточки. При этом вал закрепляют в самоцентрирующем патроне за шейку под ступицу шкива и пятую коренную шейку в люнете. Все размеры, необходи­мые для выполнения этой операции, приведены в табл. 26.
При износе отверстий под болты крепления маховика в ва­лах двигателей ЗМЗ-53 свыше 12,05 мм и в валах двигателей ЗИЛ-130 свыше 14,05 мм эти отверстия развертывают до ре­монтных размеров, приведенных в табл. 27.
При сборке вала с маховиком и сцеплением отверстия в ма­ховике должны иметь также ремонтные размеры.
Повреждение фаски, центрирующей коленчатый вал, ис­правляют проточкой на токарном станке с креплением вала в самоцентрирующем патроне за шейку под ступицу шкива или
Таблица 26
Размеры отверстия в коленчатом валу под втулку и втулки под подшипник
ведущего вала коробки передач, мм
Наименование размера
ЗМЗ-53
ЗИЛ-130
52+о,об 45-0,012
со+0,065 0Z+0,045
ео-0,008 °^-0,040
cO+0,065 Ш+0,045
Таблица 27
Номинальные и ремонтные размеры отверстий в коленчатом валу под болты маховика и шпоночные пазы, мм
ЗМЗ-53
ЗИЛ-130
Наименование параметра
номинальный
ремонтный
номинальный
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 21

Вторник, мая 14, 2019

69,250 69,237
59,250 59,237
74,00 74,98
64,50 64,48
5-й » …..
68,750 68,737
58,750 58,737
73,50 73,48
64,00 63,98
7-й » …..
Таблица 30
Предельные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала по длине
Двигатель
Наименование шеек н их размеры, мм
шатунные
Коренная шейка
1-я 2, 3 и 4-я 5-я
ЗМЗ-53 ЗИЛ-130
52,00—52,10 58,00—58,12
30,50—30,45 32,00—32,16
30,50—30,80 31,00—31,17
29,50-29,78 45,00—45,17
ные шейки шлифуют в центрах на круглошлифовальном стан­ке, а шатунные на станках с центросместителями. Шатунные шейки должны располагаться одна относительно другой под углом 90° с точностью ±30′. Для того чтобы выдержать ука­занную точность расположения шатунных шеек, патрон, в ко­тором крепят вал при шлифовании, должен иметь делительное приспособление (рис. 39). Шлифуемый вал укладывают на призму / и прижимают сухарем 2 посредством рычажной пере­дачи и пружины 6.
Для снятия вала пружину 6 при помощи винта 8 и штока 7 сжимают, сухарь поднимается вверх и освобождает от зажа­тия установленный на призме вал. После окончания шлифова­ния первой шатунной шейки, из отверстия делительного диска вытягивают фиксатор 3 и диск вместе с валом поворачивают относительно промежуточного диска 5 на угол 90°, после чего фиксатор заводят в отверстие делительного диска и шлифуют вторую шатунную шейку. Для шлифования третьей и четвертой шеек делительный диск поворачивают еще два раза на 90° так же, как было описано.
После шлифования шейки подвергают суперфинишу или полированию. Чистота поверхностей коренных и шатунных ше­ек должна находиться в пределах у9—Ю- После окончатель­ной обработки все коренные и шатунные шейки должны иметь одни и те же ремонтные размеры и находиться в преде­лах допусков (см. табл. 29). При установке вала на призмы по крайним коренным шейкам биение шеек не должно пре­вышать: средних коренных 0,03 мм, под распределитель­ную шестерню коленчатого вала 0,01 мм, под ступицу шкива коленчатого вала и сальник 0,03 мм и торца передней корен­ной шейки 0,02 мм. Образующие коренных и шатунных шеек должны быть параллельны. Допускаемое отклонение от парал­лельности должно быть не более 0,01 мм на всей длине шейки. Конусообразность и овальность шеек не должна выходить за пределы 0,01 мм. Радиус кривошипа должен быть 40 мм для двигателей ЗМЗ-53 и 47,5 мм для валов двигателей ЗИЛ-130 с точностью ±0,05 мм. Биение торца фланца, соприкасаю­щегося с маховиком, допускается не более 0,03 мм. Толщина фланца после ремонта не должна быть менее 8,5 мм на валах двигателей ЗМЗ-53 и менее 10,0 мм для валов двигателей ЗИЛ-130. После выполнения всех операций по ремонту вала его тщательно промывают, со всех масляных каналов удаляют попавшие во время ремонта стружку и абразивные частицы.
После этого в отверстия каналов полостей шатунных шеек ввертывают до отказа и зачеканивают пробки масляных полос­тей.
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 23

Четверг, мая 16, 2019

Для двигателей ЗМЗ-53
Для двигателей ЗИЛ-130
Остальные детали, входящие в группу «коленчатый вал», не имеют существенных отличий от двигателей ГАЗ-51 и ЗИЛ-164 и поэтому их характеристика не приводится.
Распределительный вал и детали газораспределения
Распределительный вал. На рис. 40 изображен рас­пределительный вал двигателя ЗИЛ-130 и детали, входящие в его группу. Распределительные валы двигателей ЗМЗ-53 от­личаются тем, что эк-
сцентрик привода топлив­ного насоса изготовлен как отдельная деталь и предусмотрен противовес; последние две детали на-

Рис. 40. Распределительный вал дви­гателя ЗИЛ-130:
1— стопорное кольцо; 2 — шайба валика привода; 3— валик привода центробежного датчика; 4 — пружина валика; 5 — гайка крепления шестерни; 6 — замочная шайба; 7 — распределительная шестерья; 8 — распорное кольцо; 9 — упорный фланец; 10 штанга привода топливного насоса; И—конец рычага топливного насоса; 12—распре­делительный вал
девают на передний конец распределительного вала.
Распределительные валы двигателей ЗИЛ-130 и ЗМЗ-53 ко­ваные, стальные. Опорные шейки валов и кулачки закалены т. в. ч. на глубину 2,5—6 мм до твердости HRC 54—62. В дви­гателях ЗМЗ-53 кулачки вала шлифованы на конус, что вызы-
вает, как было указано выше, поворот толкателя в процессе работы и уменьшение его износа.
Для привода топливного насоса на распределительный вал двигателей ЗМЗ насаживают эксцентрик. Для этой же цели на валу двигателя ЗИЛ-130 предусмотрен кулачок, располо­женный рядом с передней опорной шейкой, который действует на рычаг топливного насоса через штангу. Для привода масля­ного насоса и распределителя зажигания на заднем конце валов предусмотрены косозубые шестерни.
Распределительный вал подлежит ремонту и восстановле­нию при наличии следующих дефектов:
отколов по торцам у вершин кулачков не более 3,0 мм по ширине кулачка;
изгибе вала (биение по средней опорной шейке более 0,05 мм);
рисках, задирах и износе опорных шеек;
износе впускных и выпускных кулачков по высоте, когда разность между наибольшими и наименьшими размерами ку­лачков не превышает: для всех кулачков двигателей ЗИЛ-130— 5,80 мм, для двигателей ЗМЗ-53 кулачков впускных клапанов 5,7 мм, а для выпускных — 5,1 мм;
износе шейки под распределительную шестерню до размера менее 30,0 мм для двигателей ЗИЛ-130 и менее 28,0 мм для ЗМЗ-53;
износе шпоночного паза по ширине до размера 6,02 мм для ЗИЛ-130 и 5,1 мм для ЗМЗ-53;
износе эксцентрика привода топливного насоса до размера менее 42,50 мм;
износе и срыве резьбы более двух ниток.
Распределительные валы, имеющие трещины любого харак­тера и расположения, цилиндрическую часть кулачков менее 34,0 мм (ЗИЛ-130) и 29,0 мм (ЗМЗ-53), восстановлению не подлежат.
Риски и забоины на поверхностях центровых отверстий рас­пределительного вала зачищают трехгранным шабером. Если указанным способом дефекты устранить невозможно, их устра­няют на токарно-винторезном станке 1К62 расточным резцом или центровочной зенковкой.
Правка вала. Для определения необходимости правки вала проверяют его изгиб по биению средней опорной шейки. Для этой цели вал устанавливают на призмы приспособления с индикатором часового типа (предел измерения 0—10 мм), укрепленном на универсальном штативе (рис. 41). Вогнутую сторону отмечают мелом или краской. При биении средней опорной шейки более 0,1 мм вал необходимо править.
Вал правят на прессе с усилием до 5 Т. Распределительный вал устанавливают крайними опорными шейками на призмы, установленные на столе пресса так, чтобы выпуклая сторона
(далее…)

Конструктивные особенности V-образных автомобильных карбюраторных двигателей и их ремонтная технологичность. Часть 24

Четверг, мая 16, 2019

!>■,
a s (- dj
3 S (- flj
£ &
ГО flj
rt cj ft 03
Номинальный
49,981 50,000
50,98 51,00
44,984 45,000
1-й ремонтный
49,83 49,85
50,83 50,85
44,83 44,85
49,68 49,70
50,68 50,70
44,68 44,70
49,53 49,55
50,53 50,55
44,53 44,55
49,38 49,40
50,38 50,40
44,38 44,40
49,23 49,25
50,23 50,25
44,23 44,25
(далее…)


Хостинг

VPS - Хостинг

аренда сервера

Dedicated server

Регистрация доменов

Русские темы для WordPress. Бесплатные шаблоны для блогов WordPress на любой вкус

Сентябрь 2019
M T W T F S S
« Aug    
 1
2345678
9101112131415
16171819202122
23242526272829
30