Archive for the 'Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б' Category

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 1

Суббота, июня 1, 2019

В.Д, АРШИНОВ
В.Н.ЗОРИН

Г И.СОЗИНОВ

РЕМОНТ


Аршинов В. Д. и др.
6Т2Л1 A89
УДК 621.436.004.67

А89 Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. М., «Транспорт», 1978. 310 с. с ил. и табл. Перед загл. авт.: В. Д. Аршинов, В. К. Зорин, Г. И. Созинов.
В книге приведены технические характеристики двигателей ЯМЗ-240 и ЯМЗ-240Н, а также тракторного двигателя ЯМЗ-240Б. рассмотрены организация и технология капитального ремонта, даны справочные сведения по применяемому для ремонта оборудованию, перечень необходимой технологической оснастки, режимы технологической приработки и испытания двигателей после ремонта, а также сведения по консервации и расконсервации двигателей.
Книга предназначена для инженерно-технических работников предприятий и организаций, занимающихся ремонтом указанных двигателей.
4 31803-015
049(01 )-78 15-78    6T2.I1
(2) Издательство «Трасгюрт», 1978
В десятой пятилетке предусмотрены ускоренные темпы увеличения производства большегрузных автомобилей, дизелизацня автомобилей, позволяющая существенно улучшить их топливную экономичность. Среди основных показателей повышения качества важное значение имеет ресурс или срок службы автомобилей и тракторов, особенно их двигателей.
Количество четырехтактных дизельных двигателей, выпускаемых Ярославским моторным заводом, постоянно растет. Появляются новые серии и модификации двигателей. Характерными представителями этого семейства являются 12-цилиндровые двигатели ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н и ЯМЗ-240Б. Они устанавливаются на большегрузные автомобили-самосвалы БелАЗ-540А, БелАЗ-548А и тракторы К-701.
Массовое производство мощных дизелей Ярославским моторным заводом и большегрузных автомобилей, предъявляет высокие требования к уровню их эксплуатации. Это имеет большое народнохозяйственное значение, все увеличивающееся с повсеместным внедрением в машиностроительную промышленность комплексных систем управления качеством.
Особенно большое значение это имеет для новых 12-цилиндровых двигателей ЯМЗ, оригинальных по конструкции и сравнительно сложных в изготовлении.
В процессе наращивания выпуска и обобщения опыта эксплуатации дизелей проводились работы по повышению их качества, в том числе, надежности и ресурса.
Вторичный же ресурс (ресурс между капитальными ремонтами) зависит от уровня эксплуатации и ремонта и, наряду с первичным ресурсом, определяет амортизационный (до списания) срок двигателя. Уровень эксплуатации и качества ремонта также определяет количество капитальных ремонтов двигателя за весь срок службы. Часто ремонтные предприятия выбраковывают детали, еще способные работать до последующего капитального ремонта. Имеет место и использование деталей, не способных отработать ресурс до последующего капитального ремонта. Отремонтированные детали не всегда отвечают требованиям, обеспечивающим высокую их долговечность.
Все это приводит к большому расходу запасных частей и неоправданно высокому количеству двигателей, постоянно находящихся в капитальном ремонте.
Указанные недостатки объясняются, в первую очередь, тем, что из-за отсутствия единой первичной документации на капи-
тальный ремонт двигателей па ремонтных предприятиях по своему усмотрению устанавливаются технические условия и разрабатываются чертежи на ремонтные детали и узлы двигателей.
Целью настоящей книги является создание единой ремонтноконструкторской документации для всех предприятий, где производятся текущий и капитальный ремонты двигателей ЯМЗ-240, ЯМ3-24011 и ЯМЗ-240Б.
Приводимые в книге требования рекомендуются ремонтным предприятиям для разработки технологических процессов на ремонт деталей и узлов, двигателя по рекомендованному оборудованию, специальным приспособлениям и режимам обкатки, что позволит поднять организацию и культуру производства на более высокий уровень.
Рекомендации подтверждены комплексом научно-исследовательских работ, проверены на практике, что подтвердило возможность получения вторичного ресурса в пределах 0,8—0,9 от первичного.
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 2

Суббота, июня 1, 2019

/ — трубка подвода сжатого воздуха; 2 — влагоотделитель; 3 — стабилизатор давления; 4 — винт; 5 — регулировочный винт; 6 — стеклянная трубка; 7 — поплавок; 8 — сопла; 9 — калнбр; 10 — шкала; И — шланг

Шкала прибора должна быть протарирована для каждой группы деталей. На
Рис. 21. Магнитный дефектоскоп:
1 — бак для суспензии;. 2 — рукоятка ручной мешалки; 3 — электронасос; 4 — упор; 5 — вариатор: 6 — пневмоцилиндр; 7 — кран управления пневмоцилинлром: Ь — подвижные салазки; 9 — маховик винта токоподводящих контактов; 10 — ролики
калибр последовательно устанавливают точно изготовленные эталонные кольца, размеры которых отличаются один от другого на 0,01 мм, и на шкале прибора каждый раз отмечают уровень поплавка. Очевидно, что при этом цена деления шкалы прибора будет равна 0,01 мм. Учитывая, что шкала пневматического прибора данной конструкции практически равномерна, для настройки прибора можно пользоваться лишь двумя эталонными кольцами максимального и минимального размеров. С помощью этих колец определяют крайние точки, а затем шкалу делят на равные участки. Замер производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях для определения овальности и по длине для определения конусности.
Обнаружение трещин производят визуально, магнитной дефектоскопией, люминесцентным методом и т. д. Для обнаружения в стальных деталях невидимых трещин применяют магнитную дефектоскопию. В детали создают мощное магнитное поле и обливают ее магнитной суспензией. В результате действия магнитного поля на кромках трещины появятся магнитные полюсы и частички магнитной пудры притянутся к ним.
Состав магнитной суспензии на 1 л воды: сода кальцинированная (ГОСТ 5100—73) — 10 г, хромпик калиевый (ГОСТ 2652—71)
— 5 г, поверхностно-активное вещество ОП-7 или ОГТЮ (ТУМПХ 3353—73) — 5 г, магнитный порошок (ТУ МПХ 267—45 или МРТУ 614-74—68)— 25—30 г, глицерин (ГОСТ 6823—54) — 5 г.
Для приготовления суспензии при наличии ее концентрата (пасты) следует брать 60 г пасты на 1 л воды. Качество суспензии проверяют не реже 1 раза в течение смены. Слабую чувствительность суспензии повышают за счет добавления магнитного порошка 1 раз в 2 дня по 5 г на 1 л жидкости.
На рис. 21 показан общий вид магнитного дефектоскопа циркулярного намагничивания, предназначенного для проверки коленчатых и распределительных валов двигателей ЯМЗ-240.
Для контроля устанавливают вал на ролики 10 между упорами 4 и, вращая маховик 9, поджимают токоподводящие контакты к торцам вала; магнитную суспензию перемешивают рукояткой 2 ручной мешалки, включают насос 3, подающий суспензию, и включают переменный намагничивающий ток. Величина тока при контроле шатунных шеек должна быть 1300 А, а коренных — 2700 А. Через 10 с равномерно обливают суспензией коренные или шатунные шейки вала в течение 1,5 мин, выключают намагничивающий ток, отпускают токоподводящие контакты и осматривают вал, вращая его на роликах.
При наличии трещин и других дефектов магнитный порошок откладывается в виде рисок и полос. В сомнительных случаях подозреваемые места дополнительно поливают суспензией без включения тока или же повторяют весь процесс. После осмотра вал размагничивают, для этого включают намагничивающий ток и вариатором 5 снижают напряжение до нуля.
Для обнаружения трещин в деталях, изготовленных из немагнитных материалов, применяют люминесцентный метод, при котором очищенные и обезжиренные детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10—15 мин или наносят эту жидкость на деталь кисточкой и оставляют на 10—15 мин.
В качестве флуоресцирующей жидкости применяют смесь, состоящую из 0,25 л светлого трансформаторного или вазелинового масла, 0,50 л керосина и 0,25 л бензина. К указанной смеси добавляют 0,25 кг красителя дефектоля зелено-золотистого цвета в виде порошка, после чего смесь выдерживают до полного растворения. Нанесенная на поверхность детали флуоресцирующая жидкость, обладая хорошей смачиваемостью, проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Флуоресцирующий раствор в течение нескольких секунд удаляют с поверхности детали струей холодной воды под давлением 2 кгс/см2, а затем деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Просушивание и некоторый нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующего раствора на поверхность и растеканию его по краям трещин. При освещении ультрафиолетовыми лучами полученный раствор даст яркое свечение желто-зеленого цвета. Источником ультрафиолетового света служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых проходит через ультрафиолетовый светофильтр. Трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические трещины светятся тонкими линиями.
Для люминесцентного контроля деталей двигателей на ряде ремонтных заводов применяются установки ЛЮМ-1, Л ЮМ-2 или ЛДА-3, с-хема которой изображена на рис. 22*
На Ярославском моторном заводе для выявления трещин иа таких деталях, как колесо турбины турбокомпрессора с валом в сборе, а также выпускного клапана механизма газораспределения применяется люминесцентный дефектоскоп ЛД-4, работа которого основана на обнаружении поверхностных дефектов по свечению в ультрафиолетовом свете жидкости ЛЖ-3 (ТУ 7П-31—67), заполнившей трещины, рак-овины, поры и т. д. Ряд ответственных деталей, в которых наиболее вероятно образование трещин, подвергают опрессовке горячей водой (60—-70°С) под давлением 4 кгс/см2.
Контроль пружин. При контроле упругости проверяется изменение длины пружины под действием определенной силы. Длина пружины в свободном состоянии может быть проверена высотомером или штангенциркулем. Для проверки упругости пружин применяют приборы МИП-2 с пределами измерения нагрузок от 20 до 2000 гс, МИП-10-1 с пределами измерения нагрузок от 0,100 до 10 кгс и МИП-100-2 с пределами измерения от 10 до 100 кгс.
£

//I //l\
> * * J ^

L’ 4 ЧчЧ”4′ 1 /Л”Ч\’ X’vv
теЙаШЗШЕ

Рис. 22. Схема люминесцентного дефектоскопа:
/ — рефлектор; 2 — ультрафиолетовый светофильтр; S — ртутно-кварцевая лампа; 4 — высоковольтный трансформатор; 5 — силовой трансформатор; б «*- контролируемая деталь

Прибор, изображенный на рис. 23, выполнен на базе чувствительных весов 1. На правой тарелке весов закреплена линейка 7 с миллиметровой шкалой. Масса правой тарелки вместе с линейкой должна быть равна массе левой тарелки. Нагрузку создают разновесы 9. На станине весов закреплен реечный пресс, состоящий из стойки 2 и зубчатой рейки 4, которая перемещается при помощи шестерни и рукоятки 6. Нижний конец рейки снабжен диском для нажима иа проверяемую пружину и указателем 5 для определения по линейке длины пружины. На верхнем конце рейки закреплен ограничитель <3, который уста-

Рис. 23. Прибор для проверки упруго- на вливают так, чтобы рас-сти пружин    ’ стояние от нижней плоскости диска рейки до плоскости тарелки весов было равно длине пружины в сжатом состоянии. При этом стрелка весов должна стоять на нуле шкалы 8. На левую тарелку весов кладут разновесы, соответствующие минимальному допустимому при ремонте усилию проверяемой пружины. Пружину ставят на правую тарелку и опускают рейку пресса до упора в ограничитель. Перемещение стрелки весов вправо от нуля указывает на то, что усилие пру-жилы превышает нагрузку левой тарелки. Такая пружина пригодна для дальнейшей эксплуатации. Если стрелка весов перемещается влево от нуля, пружину бракуют.
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 3

Понедельник, июня 3, 2019

53,9—о,о1
53,4—о,о1
54,018—о,оо8
53,718-0,008
53,518_о,оо8
53,318-0,008
53,7—0,01
54,008-0,01
53,708-о,01
53,508-o,oi
53,308—0,01
Особенность конструкции развертки состоит в том, что она имеет направляющие поверхности, благодаря которым обеспечивается соосность всех отверстий под распределительный вал. Расстояние между осями отверстий опор коренных подшипников и втулок распределительного вала должно быть 215,496± ±0,03 мм. Измерение (Диаметра опор коренных подшипников производят индикаторным нутромером. Стержень нутромера должен быть такой длины, чтобы можно было производить замер диаметра в средних опорах блока. Рекомендуется применять индикатор с ценой деления 0,001 мм (ГОСТ 9696—61). Сорванную или изношенную резьбу в блоке ремонтируют нарезкой резьбы ремонтного размера или устанавливают вверты-ши. Ввертыши устанавливают на нитрокраске или цинковых белилах. Размеры ввертышей приведены в табл. 12.
Изношенные втулки осей толкателей заменяют новыми. Отремонтированный блок цилиндров моют в струйной машине, а затем каналы системы смазки в течение 2—3 мин промывают под давлением моющей жидкостью. Состав жидкости (на 1 л воды); сода кальцинированная — 10—15 г, нитрит натрия — 2—
Рис. 34. Приспособление для втулок распределительного вала:
1 — палец; 2 — планка; 3 — фиксатор; 4
запрессовки
шай~

гайка
2(раски
Рис. 35. Ремонтная втулка распределительного вала:

а — передняя; 6 — для остальных опор (кроме передней)

3 г, эмульгатор ОП-7 — 0,1—0,3 г.
Таблица 12 Размеры ввертышей
Резьба
Диаметр сверления под ввертыш, мм
Резьба под ввертыш
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 4

Понедельник, июня 3, 2019

распределительного вала; а затем на вал устанавливают шпонку, упорный фланец, напрессовывают блок шестерен и завертывают гайку со стопорной шайбой.
Блок шестерен собирают в следующем порядке. Шестер- ^ ню распределения устанавли- -вают на штифты 11 приспособления, затем на нее уста-навл.ивают шестерню привода топливного насоса высокого давления и соединительные

Рис. 79* Ремонтная шпонка распреде* лительного вала

болты. Под болты устанавливают замковые пластины, завертывают болты крепления и отгибают усы пластин на грани головок болтов.
Для запрессовки шпонки вал устанавливают в призмы 9 приспособления. Затем на шток 6 приспособления устанавливают блок шестерен, совместив шпоночный паз шестерни со шпонкой на штоке. В опорные колодки 3 устанавливают распределительный вал так, чтобы его шпонка совместилась со шпоночным пазом блока шестерен. Закрепляют вал, устанавливают упорный фланец, включают кран управления пневматическим приводом и напрессовывают блок шестерни до упора в бурт. Устанавливают вал в паз планки 10, совместив отверстия в шестерне распределения со штифтами 11. Устанавливают на вал замковую шайбу и завертывают гайку крепления блока шестерен крутящим моментом 10—12 кгс-м. Затем проверяют зазор между упорным фланцем и торцом распределительного вала, который должен быть в пределах 0,06—0,21 мм, и отгибают усы стопорной шайбы на грани гайки.
Собранные распределительные валы хранят на специальных подставках в вертикальном положении.
2. Клапаны газораспределения
Впускной клапан изготовлен из стали 40X10С2М (ЭИ-107) (ГОСТ 5632—72) и термически обработан до твердости HRC
35—40, а торец стержня — до твердости HRC 50—57 на глубину 2—3 мм.
Выпускной клапан изготовлен из стали 40Х14НВ2М (ЭИ-69) (ГОСТ 5632—72) с приваренным встык к торцу стержня наконечником из стали 40ХН (ГОСТ 4543—71). Клапан закаливают и отпускают до твердости HRC 25—30, а торец стержня — до твердости HRC 50—57 на глубину 2—3 мм. Поверхность рабочей фаски клапана наплавлена стеллитом ВЗК (АМТУ 291 — 63); твердость наплавленного слоя HRC 40—45.
В процессе эксплуатации возможно появление следующих не-исправностей клапанов: износ рабочей фаски, износ стержня по диаметру, изгиб стержня, трещины и сколы.
При наличии изгиба стержня, трещин и сколов любого размера и расположения клапаны выбраковывают.
Износ рабочих фасок клапанов выводят шлифованием. При этом высота цилиндрического пояска а (рис. 80) тарелки клапана должна быть не. менее 1,0 мм.
При износе стержней клапанов их восстанавливают хромированием. Предварительно стержни шлифуют до чистоты на бес-центрошлифовальном станке модели ЗВ182, подготавливая поверхность под хромирование. Диаметр стержня после обработки должен быть не менее 11,88 мм. Хромированием наращивают поверхность до диаметра 12,1 мм (толщина слоя хрома должна быть в пределах 0,1—0,15 мм). Хромированные стержни шлифуют: впускной клапан до диаметра 12 Го,’о1е°мм> выпускной — до диаметра 12 Zo’Ss мм- Шлифование производят на бесцентровошлифовальном станке модели ЗВ182 шлифовальным кругом ПП 600x180x305 мм 7925 С1С2К5 с соблюдением следующих режимов резания: частота вращения ведущего круга — 20 об/мин, окружная скорость ведущего круга — 16 м/мин и угол наклона ведущей бабки — 0,5—1,0°.
Размеры клапанов газораспределения
Наименование клапана
Размеры, мм
Впускной
152,9±0,15
Выпускной
152,8±0,15
о о+О.Ю ’ —0,15
Непрямолинейность образующей стержня после обработки должна быть не более 0,01 мм на длине 110 мм. Шероховатость Ra не должна превышать 0,63 мкм. Затем шлифуют окончательно рабочую фаску клапана на шлифовальном станке при вращательном движении клапана.
Для контроля размера Б от калибра В фаски впускного и выпускного клапана до торца тарелки, а также размера А длины клапана используют контрольные приспособления (рис. 80), которые одинаковы по устройству и отличаются только размерами деталей, обеспечивающих измерение параметров впускного и выпускного клапанов.
При измерении клапан 9 устанавливают стержнем на призмы
3 с упором рабочей фаской в твердосплавные вставки 8. Измерение размера Б осуществляют индикатором 6, установленным на подвижной каретке 5, которая через штифт 4 прижимается к торцу тарелки клапана. Передвижение каретки по плите 1 осуществляют рукояткой 7. Размер А измеряют индикатором 2. Настройку прибора осуществляют по эталону.
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 5

Вторник, июня 4, 2019

Рис» 126. Подставка для сборки и разборки турбокомпрессора:
1 — плита; 2 — пластина; 3 — гайка с рукояткой; 4 — кулачок; 5 — конус; 6 — корпус; 7 — подставка
После разборки корпус / турбины снимают с приспособления.
Разборку корпуса подшипников производят на подставке, показанной на рис. 126. Для разборки вынимают уплотнительное кольцо 9 (рис. 124) корпуса компрессора из канавки корпуса подшипников, отвертывают гайку 14 колеса компрессора, удерживая вал от проворачивания ключом, снимают с вала ротора колесо компрессора 13 с помощью съемника, изображенного на рис. 127, после чего, отвернув болты и ввернув их в резьбовые отверстия для съемных болтов, снимают крышку/<§ (рис. 124) корпуса подшипников, маслоотражатель 17, уплотнительное кольцо 12 с крышки корпуса подшипников, снимают уплотнительные кольца 16 из канавок маслоотражателя. Затем отвертывают винты и снимают упорный фланец 19 с корпуса подшипников, а также упорную втулку 21. Проверяют наличие меток на маслоотражателе и упорной втулке. В случае недостаточной их четкости, обновляют метки, чтобы при последующей сборке (при необезли-чивании деталей) не нарушить взаимное расположение указанных деталей, так как эти детали подвергались на заводе-изготовителе совместной балансировке. Вынимают вал 3 ротора из корпуса подшипников, снимают уплотнительные кольца 5; снимают проставку 6 корпуса турбины, вынимают упорные пружинные кольца 22, упорную шайбу 24 и втулку 23 ротора сначала с одной, а затем с другой стороны корпуса подшипников. При необходимости вывертывают из корпуса подшипников шпильки и пробки.

колеса
Рис. 127. Съемник компрессора:
I — плита; 2 — стойка; 3 — винт: 4 — планка; 5 — рукоятка

3. Ремонт деталей
Долговечность турбокомпрессора после ремонта в значительной мере зависит от характера зазоров и натягов в сопряжениях. Поэтому при ремонте восстановленные детали желательно подбирать (комплектовать) путем измерений, добиваясь требуемого зазора (натяга) в сопряжении.
Зазоры и натяги в основных соединениях турбокомпрессора приведены в табл. 24,
Зазоры и катяги в основных соединениях турбокомпрессора
Размеры деталей, мм
Соединение
отверстие
Зазор, мм
Натяг, мм
Корпус турбины — сопловой
1^4~0,060 —0,165
0,060—0,245
венец
11 0+0,140 * +0,050
Корпус турбины — проставка
11 о—0,015 —0,038
0,178—0,065
Канавка вала ротора — уплот
0,15—0,70
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 6

Вторник, июня 4, 2019

0,014 мм. При получении плотности испытуемой пары меньше эталонной пара подлежит замене или ремонту.
3. Сборка и испытание топливоподкачивающего насоса
Сборка топливоподкачивающего насоса производится в последовательности, обратной разборке. Если производилась замена узла прецизионной пары шток—втулка, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса тщательно очищают от остатков клея, на котором была установлена удаленная втулка штока. Новую втулку устанавливают в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соединения тщательно очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулку штока предварительно обезжиривают бензином или другой обезжиривающей жидкостью.
Втулку штока затягивают моментом в 1 кгс*м. После затяжки проверяют легкость перемещения штока во втулке. Если перемещение штока затруднено, нужно слегка ослабить затяжку втулки.
Испытание насоса на подачу проверяют на специальной установке, изготовленной по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос— манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соединяют прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.
Для обеспечения разрежения на входе в насос и противодавления на выходе из насоса устанавливают краны. Испытания насоса проводят на летнем дизельном топливе при температуре его 25—30°С. Отсутствие воздуха в системе контролируют по чистоте струи топлива в прозрачных топливопроводах.
Насос должен засасывать топливо из бака, расположенного на
1 м ниже насоса. Подача насоса при 1050 об/мин кулачкового вала стенда, разрежении у входного штуцера 170 мм рт. ст. и противодавлении 1,3—1,5 кгс/см2 должна быть не менее 2,0 л/мин. При полностью перекрытом выходном кране стенда и 1050 об/мин кулачкового вала стенда насос должен создавать давление не менее 3,5 кгс/см2. Ручной насос также должен подавать топливо из бака, расположенного ниже насоса на 1 м.
XXIII. СБОРКА, ПРИРАБОТКА И ИСПЫТАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ
1. Сборка двигателя
Сборку двигателя и его агрегатов производят с помощью специального инструмента и приспособлений. Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям по величине зазоров и натягов, приведенных в приложении 2.
При креплении ответственных соединений применяют динамометрические ключи, обеспечивающие затяжку резьбовых соединений с моментами затяжки, которые приведены в приложении 1. В остальных случаях при затяжке резьбовых соединений руководствуются ОСТ 37.001.031—72 и ОСТ 37.001.050—73.
При сборке двигателя необходимо предохранять детали п узлы от повреждений. Не разрешается нанесение ударов молотком непосредственно по запрессовываемым деталям. Все трущиеся поверхности при сборке смазывают тонким слоем дизельного масла. Установку резиновых манжет (сальников) и резиновых уплотнительных колец производят соответственно по ГОСТ 8752—70 и ГОСТ 9833—73.
Подшипники качения напрессовывают на валы и запрессовывают в гнезда специальными оправками, обеспечивающими передачу усилия при напрессовке на вал через внутреннее кольцо, при запрессовке в гнездо — через наружное кольцо подшипника.
Вязальная проволока для шплинтовки головок болтов должна быть мягкой и соответствовать диаметру отверстий в головках. Болты нужно шплинтовать так, чтобы исключить их самоотверты-вание.
К сборке не допускаются крепежные детали нестандартного размера, ганки, болты, шпильки с забитой и сорванной резьбой, болты и гайки с изношенными гранями, винты с забитыми или сорванными прорезями головок, прокладки, уплотнительные кольца, отгибные и пружинные шайбы, бывшие в употреблении.
Общую сборку двигателей осуществляют на сборочно-разбо-рочном стенде конструкции Я М3, показанном на рис. 6. Технологический процесс общей сборки двигателей включает подсборку блока цилиндров, установку механизма газораспределения, установку шестерен привода агрегатов, установку коленчатого вала, установку гильз и поршневых комплектов, установку головок цилиндров, штанг и коромысел, клапанов, установку картера маховика, маховика, деталей и узлов системы смазки, и окончательную сборку двигателя.
Подсборка блока цилиндров. Блок цилиндров устанавливают на сборочный стенд и поворачивают задним торцом вниз. После этого устанавливают наружные кольца роликовых подшипников коренных опор коленчатого вала и ввертывают резьбовые пробки масляных и водяных каналов блока.
При комплектовании и установке наружных колец 3 (рис. 9) роликоподшипников в блок заводскую маркировку номера кольца подшипника направляют в сторону передней части блока и к его нижней привалочной плоскости, а стопорные кольца обойм должны быть установлены так, чтобы номера на обоймах подшипников совпадали с вырезом на стопорных кольцах. Наружные кольца и сепараторы с роликами составляют комплект, который маркируется порядковым номером в пределах месячного выпуска. Замена одной из составляющих этого комплекта деталями из другого комплекта не допускается.
Наружные кольца роликоподшипников коренных опор коленчатого вала устанавливают в расточки блока с натягом 0,018— 0,080 мм, поэтому во избежание повреждения колец при запрессовке их охлаждают до температуры минус 45—60°С. Охлаждение колец производят в специальной холодильной камере. Для создания разности температур 70—80°С допускается нагрев блока до температуры 30—40°С с одновременным охлаждением обойм подшипников до температуры 40°С.
Чтобы получить указанную разность температур, целесообразно окончательную мойку блока цилиндров производить непосредственно перед запрессовкой охлажденных наружных колец роликовых подшипников.
Сначала устанавливают стопорные кольца в нижние канавки расточек блока, затем устанавливают кольца подшипников в расточки блока и стопорят кольцами в верхних канавках.
Рис. 153. Оправки для установки наружных колец подшипников коленчатого вала в блок цилиндров:
а — для установки кольца в пер-иу;о опору; б — для установки остальных колец;

i — блок цилиндров: 2 — стопорное кольцо: 3 — наружное кольцо подшипника: 4, 5 — оправка
Для установки кольца подшипника в первую опору блока применяют оправку (рис. 153, а); для постановки остальных колец подшипников применяют оправку, показанную на рис. 153, б.
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 7

Четверг, июня 6, 2019

Поршень — диаметр
SO 0,006 ои—0,015
отверстия под палец
Поршневой палец—
наружный диаметр
Поршневой палец—
0,031—0,048
наружный диаметр
Втулка верхней го
ловки шатуна—-внут
ренний диаметр
Шатун—диаметр от
0,06—0,12
верстия под втулку
Втулка верхней го
(ГО +0,12 :
ловки шатуна—наруж
ный диаметр
Коленчатый вал—
диаметр шейки под
шестерн ю рас пределе-ни я
0,037—0,095
Шестерня распреде
СО~0* Обо А^-0,095
ления—диаметр отвер
Колен чатый вал—
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 8

Четверг, июня 6, 2019

могательных агрегатов
— диаметр шейки под
0,003—0,032
задний подшипник
Задний шарикопод
50—0,012
шипник вала привода
вспомогательн ых агре
гатов
Вал привода вспомо
с с+0,023 оо+0,003
гательных агрегатов —
диаметр шейки под
0,003—0,038
передний подшипник
Передний шарико
подшипник вала при
вода вспомогательных
агрегатов
Ведомая шестерня
25—0,023
привода топливного
насоса — диаметр от
0,002—0,040
верстия
Вал привода топлив
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 9

Суббота, июня 8, 2019

размеры, мм
Зазор, мм
Натяг, мм
Наименование детали
номиналь
допустимый
ремонта
номинальный
допустимый без ремонта
номинальный
! ДОПУСТИМЫЙ без ремонта
Корпус включателя гидромуфты — диаметр поверхности под золотник
1 с+0,025 1О+0,006
0,006—0,037
Золотник включателя
Топливный насос высокого давления
Корпус топливного
28+° *°23
насоса высокого давле
ния — диаметр отверстия под толкатель
0,020—0,063
плунжера
о о о о
0    о
1    1
Толкатель плунже
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 10

Суббота, июня 8, 2019

0,040—0,094
20—о,ои


9,920

Крышка регулятора — диаметр отверстия под ось рычагов
Ось рычагов регулятора— наружный диаметр
Ввертыш оси кулисы — диаметр отверстия

0,200

0,230

Ось кулисы ружиый диаметр

10

на-

Груз автоматической муфты опережения впрыска — диаметр отверстия под ось
Ось груза — наружный диаметр

Корпус топливоподкачивающего насоса диаметр отверстия под поршень
Поршень топливоподкачивающего насоса—наружный диаметр
Корпус топливоподкачивающего насоса диаметр отверстия под толкатель
Толкатель поршня наружный диаметр
Толкатель поршня топливоподкачивающего насоса — диаметр отверстия под ось
Ось ролика толкателя —наружный диаметр
Ролик толкателя топ-л ивопо д ка чивающего насоса — диаметр отверстия под ось
Ось ролика толкателя —наружный диаметр
Топливоподкачивающий насос
0,006—0,030
0,020—0,093
0    о * *
(далее…)

Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. Часть 11

Воскресенье, июня 9, 2019

Приспособление
Оправка
Оправка
Подвеска
Контрольное приспособление
Приспособление
Динамометрический
Приспособления
Комплект технологических оправок
Оправка снециальнаи (комплект 12 шт.)
Контрольное приспособление (комплектное):
а)    скалка
б)    измерительный прибор
Приспособления в сборе 9880-998
236-3901210-Б 9621-874
9880-1001А 9694 Р-32
9695Р-0034
9695-1497 9695-1918
9695-1757 9694 Р-0001
Для транспортировки и установки двигателя на стенд для сборки и разборки Для извлечения форсунок из головок цилиндров Для выпрессовывания шпонки из вала привода топливного насоса высокого давления
Для снятия головки цилиндров при разборке двигателя Для сиятня ступицы маховика с коленчатого вала Для установки и извлечения коленчатого вала из блока цилиндров при разборке и сборке двигателя
Для извлечения гильзы цилиндра из блока при разборке двигателя
Для установки распределительного вала в блок цилиндров при сборке двигателя Для установки торцового листа на блок при сборке двигателя Для установки коленчатого вала в сборе в блок цилиндров при сборке двигателя Для замера выступания бурта гильзы цилиндра над плоскостью блока при сборке двигателя Для установки гильзы в блок цилиндров при общей сборке двигателя
Для крепления головок цилиндров
Для напрессовки ступицы маховика на коленчатый вал при сборке двигателя и снятия ступицы при разборке двигателя
Для установки поддона на блок цилиндров
(далее…)


Хостинг

VPS - Хостинг

аренда сервера

Dedicated server

Регистрация доменов

Русские темы для WordPress. Бесплатные шаблоны для блогов WordPress на любой вкус

Октябрь 2019
M T W T F S S
« Sep    
 123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
28293031  

Warning: file_put_contents(/var/www/1gsites/www/cache_files/www.0908070.xyz/www.0908070.xyz%2Fcat%2Fremont-dvigatelej-yamz-240-yamz-240n-yamz-240b%2F.html): failed to open stream: No space left on device in /var/www/1gsites/www/end_cache.php on line 24